a.共混體系的微觀結(jié)構(gòu) 兩種橡膠或橡膠與塑料共混，大多不具備熱力學(xué)相容性，共混時(shí)可能出現(xiàn)復(fù)雜、多樣的微觀結(jié)構(gòu)狀態(tài)，其形態(tài)有三種。即均相。一個(gè)連續(xù)相合一個(gè)分散相的兩相體系和兩個(gè)都是連續(xù)相的兩相體系。一般混合物的基本結(jié)構(gòu)單元分為兩種，即分散相合連續(xù)相。
b. 共混體系的相結(jié)構(gòu)形態(tài)與性能的關(guān)系 共混體系中，何種組分為連續(xù)相，對(duì)共混性能起決定作用。一般來(lái)說(shuō)，連續(xù)相體現(xiàn)了共同體的基本性能，特別是機(jī)械性能和應(yīng)力應(yīng)變性質(zhì)，如模型彈性和強(qiáng)度、溶脹 等性能的影響較大，分散相對(duì)這些性能的影響則極為有限。分散相對(duì)內(nèi)耗熱、拉伸、氣體擴(kuò)散、傳熱、滲透、粘接合光學(xué)性能的等方面的性能的影響較大。
c.影響相結(jié)構(gòu)形態(tài)的因素：共混比、粘度、內(nèi)聚能密度。
d.分散相結(jié)構(gòu)參數(shù)與性能的關(guān)系 聚合物共混。往往會(huì)形成兩種體系，其中分散相結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)共混膠的性能有很大影響。分布均一性、分散相粒徑、分散相彈性模量或硬度。
e.影響分散相粒徑的因素：混煉時(shí)間和分散相含量、聚合物粘度、溶解度參數(shù)、結(jié)構(gòu)相似性、加工溫度、增容劑、共混歷程。
（2）共混體系的界面層結(jié)構(gòu)及其與性能的關(guān)系
a.共混體系的界面層結(jié)構(gòu)形態(tài) 在共混膠中，在兩相之間始終存在著過(guò)渡層即界面層。典型的界面層是聚合物鏈段溶解、擴(kuò)散生成的界面層。
b. 界面層結(jié)構(gòu)及對(duì)共混膠性能的影響
（a）界面層結(jié)構(gòu) 在相界面上始終存在著過(guò)渡層—界面層。界面層結(jié)構(gòu)是由強(qiáng)鍵和弱鍵兩大部分組成的多相結(jié)構(gòu)體系。
（b）界面效應(yīng) 界面的作用較為復(fù)雜，下面試對(duì)橡膠共混中起主要和直接作用的幾個(gè)方面：偶聯(lián)、傳遞、阻斷、吸收和散射、誘導(dǎo)。
（c）界面層對(duì)共混性能的影響 共混膠的性能首先取決于組成高聚物性質(zhì)、比例和共混狀態(tài)，而界面層的影響則有特別重要意義。
界面層對(duì)共混硫化膠性能影響的一個(gè)重要特點(diǎn)表現(xiàn)在提高耐疲勞性能和耐磨耗性能方向。另外界面層結(jié)構(gòu)對(duì)含炭黑共混膠的電性能影響也較明顯。在炭黑品種和用量相同的情況下，CR/NR共混膠的電阻值比單一橡膠為低，導(dǎo)電性能更好。
c.影響界面層結(jié)構(gòu)的因素
(a)熱力學(xué)因素：表面張力、溶解度參數(shù)。
(b)動(dòng)力學(xué)因素：溫度、時(shí)間、剪切力、共硫化。
苯橡膠的混煉多采用兩段混煉，因?yàn)閮啥沃g的冷卻有助于碳黑的分散，丁苯橡膠混煉的關(guān)鍵是使碳黑良好分散，為此總的原則是軟化劑應(yīng)在碳黑投入并 已在生膠中分散后經(jīng)過(guò)一定時(shí)間再加入，軟化劑提前加入或在碳黑凝膠形成之前加入，易使碳黑—軟化劑結(jié)塊，膠料物理性能下降（15~20％），但是軟化劑在 碳黑完全分散后加入，也會(huì)使膠料破碎，延長(zhǎng)混煉時(shí)間，降低混煉效率，因此一般以在密煉室中尚有1/5碳黑未吸收和分散時(shí)投入軟化劑為宜，這樣既容易混合也 不使膠料打滑和破碎，膠料硫化膠拉伸強(qiáng)度可提高2~2.5Mpa，耐磨性提高7％。
采用開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)，吃粉后應(yīng)搗膠和縮小輥距0.75±0.1mm進(jìn)行薄通，以利碳黑和填料分散，硫化膠性能與分散溫度關(guān)系。
在混煉過(guò)程中，丁苯橡膠與碳黑或白碳黑等補(bǔ)強(qiáng)劑含生膠結(jié)合凝膠，凝膠含量隨補(bǔ)強(qiáng)劑種類和混煉溫度而變化。凝膠能提高膠料定伸應(yīng)力和拉伸強(qiáng)度，但含量過(guò)多會(huì)降低加工性能。碳黑和白碳黑中的水分會(huì)縮短丁苯橡膠膠料的焦燒時(shí)間和加快硫化速度。
1．開(kāi)煉
丁苯橡膠的生熱較大，裝膠容量應(yīng)小于天然橡膠，輥距也應(yīng)較小，以利散熱，輥溫宜保持在60±5℃丁苯橡膠的包輥性與天然橡膠不同，包于低溫輥，所以后輥輥溫應(yīng)高于前輥5~10℃。
用開(kāi)煉機(jī)輥煉時(shí)，輥距影響較大，丁苯橡膠拉伸強(qiáng)度在輥距為2mm時(shí)為高，1mm以下，橡膠分子斷鏈嚴(yán)重，3mm以上分散不良。
一般采用兩段輥煉，其中段的順序是先用小輥距破膠，接著放大輥距到1.4±0.1mm,膠料包輥,加硬脂酸,氧化鋅,防老劑和1/3軟化劑 →1/3填充劑和1/3軟化劑→2/3填充劑和1/3軟化劑,加粉料完畢放寬輥距到1.9mm搗膠,在碳黑沒(méi)有全部混入生膠之前不能搗膠.然后再調(diào)小輥距 到0.75±0.1mm,薄通5~6次,以利分散,膠料冷卻后,重新破膠加入硫磺,采用一段混煉者,可再放大輥時(shí)距進(jìn)行搗膠加入硫磺等其它配合劑,促進(jìn)劑 的加入順序視其穩(wěn)定性而定,比較穩(wěn)定的可在一段混煉時(shí)的早期加入,穩(wěn)定性較差者可在二段混煉時(shí)加入.
2.密煉
丁苯橡膠采用高壓,高速密煉比較合適,促進(jìn)可以在壓片機(jī)上投資,軟化劑應(yīng)后加(即在碳黑加完之后).硫磺一般在壓片機(jī)上投加,但是采用兩段混煉時(shí)也可在第二密煉機(jī)中投加.
